Elle désigne à la fois la qualité perçue (l’esthétique des pièces, le confort ressenti des véhicules…), la conformité aux diverses normes et spécifications techniques et réglementaires, notamment en matière de sécurité, la performance d’exécution, mais aussi la relation globale avec le client et la prise en compte de sa satisfaction générale tout au long du cycle de vie des produits développés. Plus qu’une fonction à part entière, c’est une culture du « zéro-défaut » qui implique discipline, rigueur au quotidien mais aussi créativité, bon sens et transparence. Un défi de tous les jours, alors que l’automobile vit sa plus grande transformation depuis l’invention du moteur à explosion. 

La qualité : un différenciateur toujours fondamental dans notre industrie

On pourrait croire que, pour un acteur de l’automobile comme FORVIA, seule l’innovation technologique permet de se distinguer auprès de ses clients constructeurs. Or la qualité reste un différenciateur clé dans notre industrie. D’abord parce que c’est un domaine (si ce n’est le seul) que chaque acteur de la filière peut encore pleinement contrôler aux bornes de son périmètre d’action. Ensuite, parce que le produit voiture se perfectionnant et donc se complexifiant, garder un niveau de qualité uniforme tout au long du processus de production est une véritable gageure. Enfin, parce que cet impératif de qualité concerne l’ensemble de la durée de vie du véhicule, bien au-delà de sa seule fabrication.

Pour un équipementier, cela implique d’abord de comprendre et savoir traduire les exigences du client dans un bon design de produit, c’est-à-dire une conception technique des pièces et des processus de fabrication, qui réponde parfaitement aux normes et aux attentes du constructeur en matière de qualité perçue –  en intégrant parfois, pour une même pièce (et sans que cela n’impacte les caractéristiques de solidité et de sécurité), deux niveaux de finitions esthétiques en fonction de la gamme de véhicules développée par les OEMs. Et tout cela, dès le premier coup ! D’où la nécessité de s’appuyer, dès la phase d’innovation, sur un solide socle de standards à partir duquel se feront les développements. 

Cela implique également de construire un processus d’industrialisation robuste utilisant les standards et la simulation, afin de réussir la phase cruciale du lancement de la production en série – moment charnière de notre industrie où les processus Qualité prennent tout leur sens. L’enjeu est alors de réussir à fabriquer sur la durée des centaines de milliers de pièces chaque jour, avec un minimum de déchets (pièces défectueuses comme déchets techniques) afin de réduire notre impact environnemental et nos coûts, dans des sites aux spécialités très diverses. Ce qui nécessite une expertise approfondie de l’ingénierie et de la logistique, ainsi qu’une application rigoureuse de toutes les procédures, en interne comme chez nos fournisseurs.

Parvenir à l’excellence en matière de qualité implique enfin de suivre le produit tout au long de sa vie, à travers une relation client approfondie qui permette de résoudre les problèmes dès qu’ils sont détectés. Chez FORVIA, nous avons ainsi développé l’application 5Star, afin de récupérer un feedback direct et quasi-immédiat de nos clients tout au long du cycle de vie du programme.

Des processus Qualité qui se complexifient, au cœur de la transformation de l’automobile

Depuis toujours, l’industrie automobile doit répondre à des impératifs de sécurité majeurs et une pièce ne respectant pas un certain niveau de qualité peut potentiellement entraîner de très graves conséquences pour les passagers d’un véhicule. D’où la nécessité d’intégrer, dans le management de la qualité, l’analyse de risque des produits et des process afin de garantir la fiabilité et la sécurité des véhicules fabriqués. Par exemple, certains processus Qualité de notre activité Sièges sont spécialement dédiés à garantir l’intégrité de l’occupant du véhicule en respectant les contraintes biomécaniques en cas d’accident.  

Face à l’impératif d’accélérer la décarbonation de la mobilité, viennent à présent s’ajouter des normes sanitaires et environnementales de plus en plus exigeantes, qui imposent de réinventer certains processus industriels tout en maintenant nos standards Qualité. À l’heure où des matériaux biosourcés et recyclés sont intégrés dans la fabrication des pièces, il faut ainsi être capable de trouver les bonnes formulations pour concevoir des matériaux bas carbone aussi performants que les matériaux existants, en termes de qualité visuelle et tactile comme de résistance à la température ou aux chocs, qui font l’objet de spécificités pointilleuses dans les cahiers des charges. Tout l’enjeu est d’absorber la variabilité liée à ces nouveaux matériaux via des processus de fabrication permettant de maintenir une qualité de produit constante : une affaire, là encore, de rigueur et d’exigence sans faille !

La connectivité accrue, avec l’électrification des véhicules et les nouvelles attentes des consommateurs, est un autre facteur de complication de l’équation. En prenant une part toujours plus grande dans les voitures, au point que s’impose aujourd’hui la notion de Software Defined Vehicle (SDV), l’électronique apporte une nouvelle complexité et de nouveaux challenges : potentiels bugs, nécessité de mises à jour tout au long de l’utilisation des produits. Pour un équipementier automobile visant l’excellence en matière de qualité, cela veut dire être capable d’aligner le lancement de nouvelles versions de ses systèmes mécaniques (« hardware ») sur celui des nouvelles versions des architectures logicielles (« software ») : un vrai casse-tête, à l’échelle de toute la chaîne automobile. (Pour en savoir plus sur le sujet des voitures connectées, lisez notre dernier article.)

C’est parce que toutes ces forces, parfois contraires, agissent en même temps sur l’outil industriel que l’industrie automobile est l’une des plus normées au monde et que le niveau de qualité est si difficile à maintenir. D’où la nécessité d’une discipline de tous les instants et d’une recherche de l’amélioration continue, adossée à un développement constant des compétences de nos équipes Qualité et de l’ensemble des Forvians.

Un enjeu de vitesse et de compétitivité

Avec l’arrivée de nouveaux constructeurs, notamment asiatiques, les temps de développement des programmes automobiles ont été considérablement réduits, passant de 3 à 4 ans à moins de 18 mois pour certains véhicules actuels. Ces délais raccourcis sont un défi majeur pour nos processus Qualité car ils mettent sous tension tout le système et engendrent, mécaniquement, des temps de mise au point de nos processus bien plus courts. Ils impliquent aussi de gagner en rapidité dans la détection, l’occurrence des erreurs et la mise en place de correctifs adaptés, au point d’être capables d’anticiper les défauts avant même qu’ils ne se produisent. 

Pour relever ce défi de vitesse, indissociable de la compétitivité de nos industriels, il est primordial d’être clair sur nos fondamentaux et extrêmement rigoureux dans l’application de nos règles et standards. Ces processus d'exécution internes sont bien souvent un savoir-faire propriétaire des acteurs de l’industrie automobile. Chez FORVIA, ils sont regroupés dans le FORVIA Excellence System : ce système d’excellence opérationnelle complet offre une approche à 360 degrés et intègre nos meilleurs processus et pratiques industrielles, couplés à nos exigences de développement durable et nos projets de digitalisation.  

Celle-ci est clé en effet pour maintenir un haut niveau de qualité d'exécution dans ce contexte d’accélération. D’où le recours massif, en usines, à des outils d’assistance numérique comme l’usage de la photo thermique, dans les usines Interiors de FORVIA, lorsque les pièces sortent du moule pour détecter d’éventuelles déformations du fait d’un défaut de refroidissement. Ou le croisement des données captées sur les machines connectées entre elles d’un pays à l’autre, afin d’identifier les paramètres « influents » d’un processus et éviter les défauts au niveau des lignes de production.

L’intégration généralisée de l’intelligence artificielle, tout au long de la chaîne, doit nous permettre de franchir une nouvelle étape, en nous aidant à évoluer vers une gestion proactive de la qualité. Grâce à l’utilisation de la GenAI, les équipes d’ingénierie pourront par exemple simuler la conception des produits pour en prédire la qualité. 

Ces progrès sont décisifs pour répondre à l’impératif de vitesse et ainsi rester compétitifs, à l’heure où les nouveaux acteurs de l’électronique bousculent nos habitudes, challengent nos méthodes, disruptent nos procédés. Parce que la qualité reste un « must-have » et que l’industrie automobile est soumise à la plus grande transformation de son histoire en un temps très court, nous n’avons d’autre choix que d’anticiper au maximum nos risques, réduire notre variabilité et améliorer la fiabilité de nos processus d'exécution.

Ainsi va notre Industrie, en constante recherche d’optimisation.